von Dinosaurier habe ich ein 70mm-Stauch-/Streckgerät. Ist wirklich ein feines Werkzeug" Damit habe ich die Rundungen des Z-Profils am Scheibenrahmen wiederhergestellt. Kann ich nur empfehlen!
Hallo Uli,
das von Dir gezeigte System sieht schon sehr professionell aus.
Nachteil ist vielleicht das man jeweils zwei Bohrungen einbringen muss.
Mit diesen ist dies nicht nötig. Ok, ist auch etwas einfacher ausgeführt.
Moin,
Ich benutze auch nur Magnete. Dabei ganz Low-Budget: Gesammelte Werke - aus dem Freundeskreis alte Lautsprechermagnete in diversen Größen beschafft. Bei geraten Flächen ausreichend. Rundungen gehen auch, sind aber sehr fummelig. Der Nachteil ist die Einhaltung des Luftspaltes. Das ist bei komplizierten Teilen mit viel Sorgfalt verbunden.
ich arbeite auch mit Magneten, an den Stellen, an denen es Sinn macht. Da die meisten Bleche bisher jedoch leichte Wölbngen hatten, habe ich sie jedoch meist nur unterstützend eingesetzt.
gestern und heute ging es an B-Säule und Dachrahmen weiter. Die Beifahrertür musste nun eingehängt und die Spaltmaße abgeglichen werden. Da ich für die Flex- und Schweißarbeiten die Tür jedes Mal ausgehängt habe, um sie zu schützen, habe ich doch einige Gewichte gehoben. Komisch war nur, dass die Tür mit jedem Male schwerer wurde
Der Dachrahmen war die ideale Gelegenheit, die zuvor diskutierten Clecos mal sinnvoll einzusetzen...
Hier die Ansicht von innen. Die Gripzangen habe ich auch immer verwendet, um den Falz plan aufeinander zu drücken.
Da mir der Abstand des Dachrahmen-Falzes zur B-Säule so groß vorkam, habe ich den Abstand vorsichtshalber nochmal kontrolliert.
Anschließend habe ich noch die A-Säule komplettiert und zum Einschweißen des Dachrahmen vorbereitet.
den Dachrahmen habe ich mit Schweißprimer FERPOX an den Kontaktflächen vorbereitet.
Anschließend ein letztes Einpassen, bevor es ernst wurde.
Mit einer Gripzangen-Armada habe ich dann den Dachrahmen eingespannt.
Den Falz habe ich mit Lochpunkten verschweißt.
Danach habe ich mit verdünntem Brantho Korrux nitrofest die Falze gefüllt. Trotz geringer Verdünnung ist das Material an zwei Stellen, fast wie Wasser, durchgelaufen, obwohl kein wesentlicher Spalt zu sehen war...
an der B-Säule war es erforderlich eine enge, schräge Absetzung herzustellen. Für die Kantbank viel zu eng. Ich habe dann die erste 90°-Kantung auf der Kantbank gemacht und die weitere Bearbeitung im Schraubstock mit Absetzhammer und Absetzzange durchgeführt. Das erste Teil ist mir dann auch gerissen, da ich etwas zu brutal vorging. Nach dem Schweißen habe ich dann bemerkt, dass ich falsch herum gebogen hatte.
So konnte ich dann wenigstens ein qualitativ hochwertiges, zweites Blech anfertigen
Eingepasst sah es dann auch gut aus.
Für den weiteren Verlauf benötigte ich dann eine gleichmäßige Absetzung von 2mm über eine Länge von 50cm. So wie ich das andere Blech hergestellt hatte war klar, dass dies hier nicht funktionieren würde, da der Absetzhammer nicht in den 1mm-Spalt zwischen Blech und Schraubstockbacke passen wird.
Ich habe dann das Blech um ca. 45° auf der Kantbank gebogen. Danach die Kantbank etwas "frisiert". Den Schwenkteil habe ich um 2mm "überhöht", das Blech bis zur Rundung daran angelegt und mit einem Flacheisen die Klemmung hergestellt. Dann mit einem Brett und Hammer das Blech umgelegt und mit dem Schlichthammer geschlichtet.
nach nun längerer Zeit fahre ich mit meinem Beitrag fort.
Für die Vorbereitung der Rostschutzgrundierung in der B-Säule, verwendete ich an schwer zugänglichen Stellen eine kleine Sandstrahlpistole mit Gummitülle.
Danach habe ich dann wieder mit BRANTHO KORRUX NITROFEST die Grundierung aufgetragen.
Ich entschied mich dazu, das Rückwandblech der geteilten Rückwand (oben, unten, Hochdach-Erhöhung) herauszutrennen, da bei den Überlappungsfalzen ziemlich viel Rost saß.
Der Zustand des mittigen Trägers war auch eher mäßig, weshalb ich dann die Außenseite ebenfalls heraustrennte und ersetzen werde.
Ein Erfolgserlebnis war dann das fertig eingeschweißte Außenblech der B-Säule.
weiter ging es mit der, bereits erwähnten, Instandsetzung eines Fachbetriebes. Eher grobschlosserartig eingebaut und die Spalte großzügig mit Spachtelmasse (?) zugeschmiert. Die weiße Masse war auf jeden Fall nicht flexibel.
Darunter kam dann zum Vorschein, dass das alte Blech nur sehr grob herausgetrennt wurde. Reste waren einfach ins Dachinnere geklopft und dann das neue Blech darüber geklatscht.
Nachdem die Reste sorgfältig herausgetrennt und Verbleibendes gerichtet war, habe ich ein Rep-Blech angefertigt und eingeschweißt.
weiter ging es mit dem Instandsetzen des Falzes am Türschloss. Als dieser ausgetauscht und alles schön verschlieffen war, sah das auch schon ganz nett aus.
Danach musste noch die Dachrinne angeschweißt werden.
Bevor ich dann den Träger am Radlauf herausgetrennt habe, mussten noch die Maße der Anbauteile, die an den Rep-Blechen teilweise nicht verbaut sind aufgenommen werden.
Hier noch die Träger unter dem Bodenblech des Beifahrerfußraumes.
jetzt ging es an die B-Säule der Fahrerseite, beginnend mit einer Bestandsaufnahme.
Nachdem der Rost etwas entfernt wurde (Nadelentroster), sah es dann so aus:
Da wieder das gesamte Außenblech getauscht werden und der Falzsteg ersetzt werden sollte, habe ich zunächst die Breite des Außenbleches markiert.
Danach noch die Lage der Bohrungen gekennzeichnet, um diese später wieder exakt erstellen zu können...
... um danach beim Heraustrennen des Außenbleches festzustellen, dass die oberen Bohrungen (Abgasrohr) mit einem zusätzlichen Verstärkungsblech ausgestattet sind, an dem die Muttern angeschweißt sind. Naja, hätte ich mir denken sollen - jetzt gibt es dafür ein neues Verstärkungsblech...
Da der Falz an der Dachrinne ebenfalls modrig war, musste diese auch weichen. Der innere Zustand der B-Säule war echt gut, abgesehen von dem hinteren Falzsteg, den Anschweißgewinden und dem Boden der B-Säule.
